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INFORMACION TECNICA DEL ZIRKON ZHAN

 

El zirconio o zirconia (del árabe “zargun”, que significa “color dorado”), en estado puro existe en dos formas: la forma cristalina, un metal blando, blanco y dúctil; y la forma amorfa, un polvo negro-azulado.

general

Formula

ZrO2

Sistema cristalino

Monoclínico

Translucides

Transparente, translucido en los bordes

Color

Amarillo, verde, café y negro

Dureza Mohs

6.5

Densidad

5.83 g/cm3

 

 

 

 

 

Es uno de los elementos más abundantes, ocupa el lugar 18 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre, es muy reactivo químicamente y sólo se halla combinado. En la mayor parte de las reacciones se enlaza con oxígeno en preferencia sobre otros elementos, encontrándose en la corteza terrestre sólo como el óxido ZrO2, baddeleyita, o como parte de los complejos de óxido, como el circón, la elpidita, la eudialita, etc. Sin embargo de los casi 20 minerales con contenido de circonio, sólo dos tienen importancia comercial:

Ø  Ø      Circón. Un silicato de circonio, es la fuente primaria de suministro

Ø  Ø      Baddeleyita. Un óxido de zirconio, es una fuente menor de suministro

Estos dos minerales, son mezclas de zirconio y el hafnio que son prácticamente indistinguibles en sus propiedades químicas, y sólo se les encuentra juntos.

Propiedades físicas.

 

El circonio es un metal blanco grisáceo, brillante, muy resistente a la corrosión y es más ligero que el acero. Cuando está finamente dividido puede arder espontáneamente en contacto con el aire (reacciona antes con el nitrógeno que con el oxígeno), especialmente a altas temperaturas (aproximadamente a 500 °C). Es un metal resistente frente a ácidos, pero se puede disolver con ácido fluorhídrico.

El zirconio se funde cerca de los 2715  ºC. Se estima que su punto de ebullición es a los 4377 ºC, pero ciertas observaciones sugieren que es cerca de los 8600 ºC.

Propiedades físicas

símbolo,

Zr,

Estado de la materia

sólido

Punto de fusión

2715 ºC

Punto de ebullición

4377 ºC

Apariencia

Blanco grisáceo

Densidad,

,6511 Kg./Mª,

dureza Mohs

5

Resistencia a la flexión

1200 Mpa

 

 

 

 

 

 

Propiedades atómicas.

Las energías libres de formación de sus compuestos indican que el zirconio reaccionaría sólo con cualquiera de los no metales, excepto los gases inertes, a temperaturas comunes. En la práctica, se ha comprobado que el metal no es reactivo a la temperatura ambiente, porque se forma una capa de óxido invisible en la superficie. La capa hace que el metal sea pasivo, y permanece con brillo al aire indefinidamente. A temperaturas elevadas es muy reactivo con elementos no metálicos y muchos de los elementos metálicos, y forma compuestos sólidos y en solución.

El zirconio posee un estado de oxidación 4 en casi todos sus compuestos. Las pruebas de manejo del zirconio realizadas muestran que no tiene toxicidad. Generalmente no produce consecuencias el contacto con sus compuestos, aunque algunas personas son alérgicas a ellos. Esa alergia se manifiesta por la aparición de granulomas no malignos. La inhalación de aspersores que contienen ciertos compuestos y polvos metálicos de zirconio tiene efectos inflamatorios.

Propiedades atómicas

Numero atómico

40

Serie química

Metales de transición

Grupo,

4

periodo,

5,

bloque

d

Peso atómico

91,224 uma

Estado de oxidación (oxido)

4 (anfótero)

Estructura cristalina

hexagonal

 

 

 

 

 

 

 

Obtención.

El zirconio no se encuentra en la naturaleza como metal libre, pero sí formando parte de numerosos minerales. La principal fuente de circonio se obtiene del mineral circón, que se encuentra en depósitos en Australia, Brasil, India, Rusia y Estados Unidos. También se encuentra en otros minerales, como la baddeleyita.

Las calidades del circón disponibles comercialmente son típicamente con un mínimo 64.5-66% de dióxido de circonio  (ZrO2), mientras las calidades de baddeleyita tienen típicamente un mínimo 96-99% Zro2. Además el fosfato, la arena y depósitos de la grava gruesa tienen el potencial para contener cantidades sustanciales de circón como un subproducto futuro.

El metal se obtiene principalmente mediante una cloración reductiva a través del denominado proceso de Kroll: primero se prepara el cloruro, para después reducirlo con magnesio. En procesos semi-industriales se puede realizar la electrólisis de sales fundidas, obteniéndose el circonio en polvo que puede utilizarse posteriormente en pulvimetalurgia.

Para la obtención del metal con mayor pureza se sigue el proceso Van Arkel basado en la disociación del yoduro de circonio, obteniéndose una esponja de circonio metal denominada crystal-bar. Tanto en este caso, como en el anterior, la esponja obtenida se funde para obtener el lingote.

 

 

 

Baddeleyita.

 

La fuente principal del baddeleyita mineral se localiza en África del  Sur, es el co-derivado de la minería comercial del cobre, uranio y fosfato, pueden encontrarse depósitos menores de Baddeleyita en la Rusia y Brasil, pero estas fuentes no son consideradas tan viables como la fuente Surafricana debido a los niveles más altos de impurezas y rastros radiactivos.

 

Además de encontrarse en la corteza terrestre se ha detectado en el Sol y en meteoritos. Además, se ha encontrado una alta cantidad de óxido de circonio (en comparación con la presente en la corteza terrestre) en muestras lunares.

 

      Se usa principalmente en la fabricación de abrasivos a base de alúmina-zirconio, pero también para colores cerámicos y refractarios.

 

Circonio de calidad comercial, diferentes a la calidad nuclear, contiene hafnio y se usa en las industrias de proceso químico debido a su excelente resistencia a la corrosión.

La disponibilidad de Baddeleyita mundial está en el declive, un resultado de la situación Surafricana. Se estiman tonelajes proyectados durante el próximo año en 8000 toneladas métricas comparadas con 12,000 toneladas métricas en los años anteriores. Se espera este declive acelerado de la producción  en los próximos años y podría eliminar al Baddeleyita como una fuente significante de oxido de circonio en el mercado mundial.

 

Circón.

 

El zircón o circón es un mineral de color variable perteneciente al grupo de los silicatos, normalmente se obtiene como subproducto de la minería y procesado de minerales de metales pesados de titanio, la ilmenita (FeTiO3) y el rutilo (TiO2), y también de estaño. El circonio y el hafnio se encuentran en el circón en una relación de 50 a 1 y es muy difícil separarlos.

 

General

Formula

ZrSiO4

Sistema cristalino

tetragonal

Grupo espacial

4/m  2/m  2/m

Dureza Mohs

6,5 – 7.5

Punto de fusión

2,420 oC

Color

Incoloro, amarillo, rojo, verde, azul, violeta, negro

Densidad

3,9 – 4,8 g/ml

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

El nombre deriva probablemente de la palabra árabe zarqun que significa cinabrio o de la palabra persa zargun = dorado. El circón amarillento se denomina hiacinta - una palabra de origen en el este de la India.

 

Es el mineral más antiguo conocido de la tierra y uno de los minerales más abundantes en la corteza terrestre. Se formó como primer producto de cristalización de la roca magmática como el granito o de rocas alcalinas como las pegmatitas o la syenita.

 

En las rocas metamorfas el zircón se recristaliza o se forman granos de nueva cristalización. En los sedimentos se encuentran granos alterados y transportados por los procesos erosivos. El tamaño medio de los granos de zircón es de 100 - 300 µm, por ejemplo en rocas graníticas aunque a veces alcanzan varios centímetros, sobre todo en pegmatitas.

El análisis de la forma del cristal y de los bordes permite sacar conclusiones sobre cómo se ha formado.

La fórmula del zircón puede variar y el circonio o el silicio presentes pueden ser sustituidos por otros elementos. Así se han encontrado casos con un contenido de hasta el 30 % de óxido de hafnio (HfO2), 12 % de óxido de torio (ThO2) o 1,5 % de óxido de Uranio (U3O8). Estas impurezas son la razón por la que la densidad varía de 4,3 - 4,8 g/ml.

En presencia de irradiación radioactiva la red cristalina del zircón es fácilmente alterada. Estos cristales a menudo muestran un color pardo. Las alteraciones permiten la entrada de agua en el cristal y disminuyen la densidad.

 

Zirconio sintético.

 

El zirconio sintético constituye el equilibrio del suministro mundial, hay una capacidad instalada sustancial para la fabricación de zirconios sintéticos, también hay abundantes suministros del circón como materia prima.

 

Durante los años, se han desarrollado varios procesos diferentes para extraer el zirconio de arena de circón. Estos procesos son capaces de producir gránulos y polvos de zirconio  que van de 75 a >99% en pureza.

 

·         ·        El Proceso fundido: Circón y carbono son  calentados en un horno eléctrico de arco a ~2000 °C. Aquí el SiO2, se reduce a SiO y después de vaporizarse deja atrás el zirconio. Con adicionales tratamientos, como una opción, un zirconio que contiene >0.2% SiO2 puede formarse. 

·         ·        El Proceso alcalino: El circón está calentado (600-1000°C) con hidróxido de sodio o óxido del calcio (cal) para formar un silicato. Una subsecuente purificación para quitar el silicato, luego un secado o calcinado, producirán el zirconio con purezas de ~0.10% SiO2.

·         ·        El Proceso del Plasma: El circón se alimenta continuamente a través de un reactor dl plasma-arco a una temperatura alta (15,000°C), en qué se separa el zirconio (ZrO2) y sílice (SiO2).  El proceso químico: se usa para quitar la sílice, rindiendo un zirconio en las calidades abajo a <0.10% Si02.

·         ·        El proceso de precipitación química: El circón es termoquimicamente disuelto y convertido en una solución. Varios compuestos de circonio pueden precipitarse entonces de esta solución, como oxyclouro de circonio o hidróxido de circonio. Éstos, a su vez, pueden calcinarse para formar zirconios con niveles de purezas hasta 99.9%.

 

Es importante de tomar en cuenta que cada proceso es único y genera un zirconio resultante único. Como consecuencia, cada zirconio reaccionara diferente en una aplicación dada. Es necesario evaluar los zirconios diferentes para determinar cual es el más apropiado para la aplicación intencional.

 

 

Historia del  circonio.

El elemento fue descubierto en 1789 por el químico alemán Martín Heinrich Klaproth.Y aislado como  metal por el químico sueco Jöns Jakob Berzelius en 1824. A finales de la década de los sesenta se inicio en el estudio como un biomaterial denominado Policristales Tetragonales de circonio (TZP). Sus propiedades fueron ideales para la preparación de cabezas esféricas de prótesis de cadera.

 

 

Jöns Jakob Berzelius

Debido a su elevado punto de fusión y a su baja dilatación térmica, el dióxido de circonio también se utilizó para envolver los elementos del combustible nuclear.

 

En 1975 el físico británico Ron Garvie publicó en el renombrado diario económico Nature su llamativo trabajo bajo el titulo ´Zirconia: Ceramic Stell’ (Circonia; ¿acero cerámico?). Su investigación acerca de la posibilidad de estabilizar la estructura tetragonal del dióxido de circonio añadiendo aproximadamente un 5,5% de oxido de itrio ayudo a este material a alcanzar valores mecánicos excepcionales y una elevada estabilidad biológica.

 

La resistencia al doblado, la resistencia a la rotura y el modulo E alcanzaron los valores del acero, por tanto, la cerámica de Garvie también se denomino ‘acero cerámico’.

 

 

    Hace algunos años se introdujo en el campo de la odontología para la realización de cofias para coronas de cerámica.

 

La zirconia está considerada como uno de los mejores productos cerámicos presentes en el mercado para las reconstrucciones dentales, a partir de los años 90, es cada vez más empleada en el campo de la odontotécnica. Se calcula que se realizan entre 15,000 y 20,000 estructuras de zirconia cada día en el mundo.

 

Numerosos análisis han confirmado que un puente de zirconia realizado correctamente, es suficientemente sólido aún después de 50 años.

 

Existen estudios que demuestran que la zirconia no produce ningún tipo de alergia al contacto con los tejidos blandos en el ser humano.

 

El zirconio que se utiliza en odontología es el oxido de circonio (dióxido de circonio), que al estabilizarse con itrio genera un material cerámico de gran dureza.

 

 


Oxido de circonio parcialmente estabilizado

 

El circonio sufre varios cambios cristalográficos al pasar de la temperatura de fusión a la temperatura ambiente: los monoclínicos, tetragonales y fase cúbica.

 

Ø  Ø      2,715 oC. es el punto de fusión del oxido de circonio.

Ø  Ø      A 2,706 oC se transforma o cristaliza en la fase cúbica.

Ø  Ø      A 2,370 oC se transforma o cristaliza en la fase tetragonal.

Ø  Ø      De 1,263 oC a temperatura ambiente se mantiene estable en la fase monoclínica.

 

El uso del circonio puro en aplicaciones que requieren altas temperaturas es limitado, debido al cambio volumétrico que éste experimenta durante el enfriamiento asociado a la transformación tetragonal–monoclínica (3-5%) y que provoca la falla del material.

 

Gracias a la adición de ciertos óxidos metálicos como dopantes, los cuales deben presentar estructuras cristalinas cúbicas del tipo fluorita y alta solubilidad en la zirconia, es posible estabilizar el material en las formas tetragonal y cúbica a temperatura ambiente (evitando así la transformación tetragonal–monoclínica).

 

Adicionalmente, la zirconia dopada presenta una mejora considerable en sus propiedades mecánicas y de conductividad, lo cual permite que éstas sean explotadas en muchas aplicaciones.Añadiendo oxido de itrio (Y2O3) en un porcentaje de peso de 5, esta fase (tetragonal–monoclínica) se estabiliza, y al añadir oxido de aluminio al 0,2–1%, mejora la resistencia a la corrosión y al envejecimiento del material.

 

El producto final se denomina Y-TZP-A (yttrium oxide stabilized tetragonal zirconio polycristals doped with aluminia [policristales tetragonales de circonio estabilizados con oxido de itrio adulterados con alumina]).

 

 

Itrio

El itrio es un elemento metálico blanco-plateado es uno de los elementos de transición del sistema periódico, se oxida fácilmente con el aire produciendo el óxido Y2O3.

      El itrio se utiliza comercialmente en la industria metálica para aleaciones y como "atrapador" para eliminar oxígeno e impurezas no metálicas de otros metales. Para las propiedades del metal y sus sales. 

  

 

Oxido de aluminio.

 

El oxido de aluminio es uno de los compuestos más estables que existen, en la naturaleza existe en forma de corindón y de esmeril.

 

Se emplea como abrasivo, material para crisoles para fundir metales como hierro, cobalto o níquel. Los cloruros, sulfatos, fosfatos y nitratos no tienen ninguna influencia corrosiva perceptible en el oxido de aluminio sinterizado a temperaturas de hasta 1.000 oC.

 

Blancos fresables

 

El punto de partida de la cerámica procesable en el laboratorio es el polvo de cerámica de oxido de circonio parcialmente estabilizado con oxido de itrio y oxido de aluminio, que se compacta en blancos fresables llamados ´´cuerpos verdes´´ y que atraves de una sinterización parcial se origina el blanco con un grado de compresión entre el 55% y el 70%. A este proceso de le llama pulvimetalurgia.

 

 

Compactado.

 

En forma teórica si un polvo se comprime lo suficiente, alcanzará el 100% de la densidad y resistencia del metal padre (zirconio), cuando menos al ser sinterizado.

 

El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo, para obtener un compacto con mayor densidad se emplean prensas de doble émbolo.

El método mas utilizado para la compactación de piezas cerámicas es el Prensado isostático en frío. Es un método de compactación que se realiza encerrando herméticamente el polvo en moldes elásticos típicamente de goma, látex o PVC, aplicándoles presión hidrostática mediante un fluido que puede ser agua o aceite.

Las piezas en verde obtenidas por este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. Una de las principales ventajas de este método de compactación es la alta relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas.

 

Presinterizado.

 

El presinterizado o sinterizado parcial refuerza los enlaces entre las partículas, esto ocurre debido a que los átomos de las partículas en contacto se entremezclan, los constituyentes del compacto pueden o no fundirse. En compactos de dos o más metales diferentes, se forman fases de compuestos intermedios en los puntos de liga de las partículas

 

 El presintetizado consiste en el calentamiento en horno con atmósfera controlada. Para realizar un presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y mecanizarse sin dificultad. En general, los hornos son continuos con tres cámaras:

 

 

Ø      En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado.

Ø      En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado por difusión en estado sólido.

Ø      En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya sinterizado.

 

      En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la rápida oxidación de las pequeñas partículas al elevarse las temperaturas en presencia de oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas en hidrógeno, amoníaco disociado y nitrógeno.

 

      A partir de estos bloques presinterizados se fresan en el laboratorio las estructuras de la prótesis a realizar.

 

      En todos los sistemas existentes ya sean tecnología CAD/CAM o fresados manuales, al finalizar el fresado, las estructuras deben tener un tamaño aproximado del 20% mayor al que deberían de tener sobre el modelo, esto es porque al momento de realizar el sinterizado la estructura se contrae y reduce su tamaño.

 

      Afortunadamente este no es motivo de falla en el ajuste, ya que el fresado y la contracción están perfectamente coordinados por los fabricantes debido a la adición de un código de barras impreso sobre los bloques, que indican a la unidad de fresado, cual es la casa comercial, la contracción,  velocidad de fresado, etc. 

 

 

 

Sinterizado.

 

      La sinterización es para que el material alcance su máxima dureza ya que en forma de bloque su dureza es parecida a la de un gis. Con el sinterizado, las áreas ligadas crecen y el material llena los vacíos entre las partículas

 

Se ha comprobado que la difusión y el movimiento de los átomos en las superficies de las partículas son las actividades principales en las etapas iniciales del sinterizado. La tensión superficial es la fuerza que impulsa a reducir el área de la superficie, redondeando y suavizando las irregularidades superficiales.

 

La sinterización se realiza de acuerdo a las instrucciones de fabricante del bloque, generalmente se realiza en una unidad de sinterizado del mismo fabricante.

 

 

Infiltración. 

 

La infiltración consiste en reforzar el producto y hacerlo más denso, esta se realiza colocando cerámica de vidrio y coserla dentro del horno de cerámica.

El vidrio se funde y la estructura se zirconio la absorbe llenando los espacios que hay entre las partículas, además el vidrio le da el color deseado a la estructura.

 

En todo material cerámico incluyendo el zirconio hay microfisuras ocasionadas durante la fabricación, formadas durante el procesamiento en el laboratorio dental, o como consecuencia de la carga cíclica de la presión de masticación.

 

En el medio acuoso de la boca, el crecimiento de las fisuras se ve acelerado, asimismo, por el mecanismo de corrosión de las fisuras causado por las tenciones.

 

En el zirconio estabilizado con itrio, Las tenciones tangenciales del extremo de la fisura hacen pasar la estructura cristalina tetragonal menos voluminosa a la fase cristalina monoclínica, lo cual tiene como resultado un aumento de volumen del mas del 3%.

 

Alrededor de la fisura esta la zona de proceso (rojo), esta zona es donde las tenciones tangenciales del extremo de la fisura hacen pasar la estructura cristalina tetragonal a la fase cristalina monoclínica resultando en aumento de volumen y consecuentemente la compresión o ´´reparación´´ de la fisura. En la zona frontal a la fractura la tensión es muy baja por lo que esta zona no cambia de fase.

 

 

 

En el extremo de la fisura aparecen tensiones debidas a la presión, las cuales impide el crecimiento de la fisura. De hecho, la fisura se ´´retiene´´ Gracias al refuerzo de transformación (´´efecto airbag´´).

 

El oxido de zirconio esta en situación de ´´reparar´´ la formación emergente de una fisura por si solo y de cerrar las fisuras originadas. Este efecto es el origen de la estabilidad duradera y de la resistencia a la rotura del oxido de zirconio estabilizado con itrio.

 

 

 

Posibilidades que brinda el oxido de zirconio al clínico.

 

El zirconio por sus propiedades, dureza y biocompatibilidad, le da la opción al dentista de trabajar en cirugías con instrumentos no metálicos (fresas de zirconio) para evitar cualquier contaminación metálica que puedan provocar.

 

Además el instrumental rotatorio de óxido de zirconio presenta ventajas en la cirugía dentoalveolar en términos de control de la temperatura y en términos económicos pudiendo ser reutilizados un número de veces superior ya que no muestran alteraciones o desgastes en sus cuchillas de corte.

.

 

 

La mayor ventaja que da el zirconio es que el dentista tiene la opción de colocar un implante de oxido de circonio en lugar de uno metálico.

 

Los implantes de oxido de circonio son mas estables desde el punto de vista mecánico, además de que abrió la posibilidad de una nueva generación de implantes de color dental.

 

Junto a su resistencia mecánica, relativamente alta, y a su buena biocompatibilidad y mecanizabilidad, su color similar al diente, forzó su aplicación como material transgingival.

 

Ant
Sig

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